Mercedes-Benz Trucks inicia produção em série do eActros 600 – Motorguia
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Mercedes-Benz Trucks inicia produção em série do eActros 600

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A Mercedes-Benz Trucks vai celebrar o início da produção em série do eActros 600 no final de novembro deste ano na fábrica da Mercedes-Benz em Wörth.
Este modelo foi recentemente reconhecido como o “International Truck of the Year 2025” na IAA Transportation em Hannover. Os primeiros veículos de clientes do eActros 600 serão construídos e registados antes do final de 2024. Em cada um destes camiões, será instalado um componente-chave da fábrica de Mannheim: a chamada caixa frontal.



A caixa frontal é um módulo tecnológico complexo que inclui várias unidades de controlo, componentes de alta tensão e um compressor de ar elétrico, ocupando o espaço anteriormente utilizado pelo motor de combustão. Ao contrário do motor diesel, a caixa frontal não tem uma função de propulsão específica, mas aloja numerosos componentes essenciais ao funcionamento do camião. No total, foram incorporadas mais de 1.000 peças individuais. Acomodar este grande número de componentes num espaço pequeno foi um desafio considerável durante o desenvolvimento, que foi resolvido através de uma “estrutura em camadas” que organiza os componentes de baixo para cima.

Andreas Moch, diretor da fábrica em Mannheim, comentou: “A caixa frontal é uma unidade de montagem intensiva para veículos eléctricos. Após uma fase de protótipo bem sucedida, estamos satisfeitos por passar à produção em série. Tanto a preparação do chassis como a instalação de todos os componentes e os testes destas unidades são efectuados na fábrica de Mannheim.”

Moch acrescentou: “A nossa fábrica de Mannheim é o centro de competência para tecnologias de baterias e sistemas de alta tensão na Daimler Truck. Com o início da produção da caixa dianteira, já atingimos o segundo marco deste ano, após a abertura do nosso Centro de Tecnologia de Baterias no verão. Isto mostra que estamos bem posicionados em termos de transformação e que estamos a dar um contributo significativo para a mobilidade sem emissões do futuro.”

Bruno Buschbacher, Presidente do Conselho de Fábrica da fábrica de Mannheim, disse: “Estou muito satisfeito por termos lançado com sucesso o primeiro produto, a caixa dianteira, sob o acordo estabelecido em 2021, e que parte do trem de força para acionamentos alternativos está agora em Mannheim. Este é um passo importante na transformação da nossa histórica fábrica de motores”.
Ao longo de cerca de um ano, foram efetuadas extensas renovações num edifício com mais de 100 anos para criar a linha de produção da caixa frontal. O revestimento do chão de 5.500 m², a ventilação e a iluminação da sala foram renovados, e a estrutura de suporte foi reconstruída. Foi então instalada uma linha de produção moderna com uma área de logística, que oferece um elevado grau de flexibilidade para diferentes quantidades e variantes de produtos.

A linha de montagem da caixa frontal é composta por quatro secções de produção consecutivas. Cada uma destas secções tem várias estações de montagem, com zonas de materiais e estações de pré-montagem nas laterais. Após a conclusão de cada nível, a caixa frontal é submetida a um “controlo de qualidade” para verificar a execução correta do processo de montagem antes de prosseguir.

Para os mecânicos que trabalham na produção da caixa frontal, o lema é: “A montagem continua a ser montagem”, embora de uma forma um pouco diferente dos sistemas de propulsão diesel convencionais. Atualmente, a equipa de produção é composta por 25 funcionários, mas este número poderá aumentar para 170 no futuro. Para preparar os funcionários da fábrica de Mannheim para os desafios da transformação, desde outubro deste ano que recebem formação num novo centro de formação de alta tensão, que oferece um ambiente de aprendizagem prática sobre as mais recentes tecnologias de alta tensão e de baterias.

As fábricas de Gaggenau e Kassel, que fazem parte da rede de produção e tecnologia da Daimler Truck para componentes de acionamento elétrico e sistemas de baterias, também fornecerão componentes-chave para o eActros 600. A fábrica de Gaggenau, um centro de competência para componentes de acionamento elétrico, fabricará componentes de transmissão, como eixos e engrenagens, que serão enviados para a fábrica de Kassel para montagem completa.
O eActros 600, concebido para o transporte de longa distância, teve a sua estreia mundial no final de 2023. Com uma elevada capacidade de bateria de mais de 600 quilowatts-hora e um eixo de tração elétrico particularmente eficiente, este camião elétrico pode atingir uma autonomia de 500 quilómetros sem recarga intermédia em condições práticas. Além disso, o eActros 600 terá a capacidade de percorrer mais de 1.000 quilómetros por dia, facilitada pelas opções de carregamento intermédio durante as pausas do condutor.

Fundada em 1908, a fábrica da Mercedes-Benz em Mannheim produz motores e componentes relacionados para veículos comerciais. Com mais de 4.600 funcionários, é também o centro de competência para tecnologias de baterias e sistemas de alta tensão da Daimler Truck, contribuindo significativamente para a produção em série do seu portfólio electrificado. A fábrica também alberga um centro de formação onde mais de 11.000 jovens concluíram a sua formação ao longo de um século de história.

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Volvo FH Aero promete reduções de consumo em torno dos 7%

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A Volvo Trucks apresentou o novo FH Aero, um camião que promete reduzir o consumo de combustível em até 7% graças ao seu design aerodinâmico avançado, ao sistema Camera Monitoring System (CMS) e a uma cabina alongada que melhora o fluxo de ar.

Os resultados foram medidos com precisão através da plataforma Volvo Connect, consolidando este modelo como uma solução eficiente e sustentável para o transporte de longa distância.

A nova cabina Aero, já com mais de 2000 unidades vendidas em Espanha, foi alongada em 24 centímetros face aos modelos anteriores. Esta alteração otimiza a aerodinâmica frontal e o fluxo de ar em toda a estrutura, reduzindo significativamente a resistência ao vento — responsável por até 33% do consumo em camiões a gasóleo e 50% nos elétricos.

O sistema CMS substitui os espelhos retrovisores tradicionais por câmaras digitais, melhorando a visibilidade, eliminando ângulos mortos e contribuindo para uma condução mais segura e confortável. A combinação destas inovações traduz-se em menor consumo, menos emissões e maior eficiência operacional.

Com o Volvo Connect, os operadores podem monitorizar em tempo real o consumo, as emissões e o comportamento do condutor, otimizando a rentabilidade das frotas e ajudando a cumprir os objetivos de descarbonização europeus.

A Volvo garante que as vantagens da cabina Aero se aplicam a todas as motorizações — diesel, GNL ou elétrica —, proporcionando maior autonomia e melhor desempenho.

O FH Aero e o FM receberam ainda a classificação máxima de cinco estrelas Euro NCAP e o distintivo City Safe, reforçando o compromisso da Volvo com a segurança e a inovação no setor dos veículos industriais.

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Bosch já tem camião Fuel Cell a hidrogénio

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A Bosch deu um passo decisivo rumo a uma logística mais sustentável ao introduzir o seu primeiro camião com célula de combustível na fábrica de Nuremberga.

O veículo, equipado com o módulo de célula de combustível FCPM desenvolvido pela própria empresa, marca o início da utilização real desta tecnologia na Europa.

Fabricado pela Iveco e operado pela empresa de transporte Schäflein, o camião de 40 toneladas é alimentado por hidrogénio renovável, emitindo apenas vapor de água. O sistema gera mais de 200 kW de potência, garantindo uma autonomia de até 800 quilómetros e tempos de reabastecimento semelhantes aos dos veículos a gasóleo.

Com esta operação, a Bosch pretende não só reduzir as emissões de CO₂ da sua logística interna, mas também recolher dados reais para o desenvolvimento das próximas gerações de sistemas de propulsão, como os modelos Compact 190 e Compact 300.

O projeto integra-se na Estratégia do Hidrogénio 2.0 da Baviera, reforçando o papel da Bosch na criação de uma cadeia de valor do hidrogénio. A produção em série do sistema FCPM iniciou-se em 2023 em Estugarda-Feuerbach, com componentes provenientes das unidades de Bamberg e Homburg.

Segundo o diretor da fábrica, Alexander Weichsel, o sucesso desta operação demonstra que “a célula de combustível está pronta para produção em massa”. A Bosch acredita que o hidrogénio será fundamental para alcançar uma economia neutra em carbono e está a desenvolver soluções que abrangem toda a cadeia — da produção à utilização industrial e automóvel.

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