Scania mostra que a reutilização de componentes na linha de montagem é possível – Motorguia
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Scania mostra que a reutilização de componentes na linha de montagem é possível

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O projeto de “refabricação” da caixa de velocidades Milestone consumiu cerca de 50% menos material e aproximadamente 45% menos emissões de carbono, comparativamente com o fabrico de uma caixa nova. O projeto revela que é possível integrar componentes “refabricados” diretamente nas linhas de produção de veículos novos.



Pela primeira vez no mundo entre os fabricantes de veículos pesados, a Scania integrou componentes reutilizados na sua principal linha de montagem na Suécia durante um projeto-piloto.
A realização histórica foi desenvolvida no âmbito do projeto de investigação conjunta iReGear com o KTH Royal Institute of Technology e a Scandinavian Transmission Service AB, tendo sido viabilizado graças ao financiamento da Vinnova, a agência de inovação sueca.
A caixa de velocidades “refabricada” foi submetida exatamente às mesmas etapas rigorosas e aos mesmos testes de qualidade e de funcionamento em linha das caixas de velocidades fabricadas a partir de peças totalmente novas. Foi avaliada no mesmo equipamento de ensaio utilizado para as caixas de velocidade novas, com a monitorização de cerca de 100 parâmetros de qualidade e funcionamento.
A caixa de velocidades cumpriu devidamente todos os requisitos, podendo por conseguinte, ser confirmada “como nova”, garantindo o cumprimento das normas de qualidade e desempenho para instalação nos veículos Scania.

Para além de a caixa de velocidades refabricada ser considerada como nova, o próprio processo de produção revelou enormes vantagens ambientais. Embora as taxas de substituição durante a refabricação de caixas de velocidades possam variar aproximadamente de 10% a 100%, dependendo do histórico de desgaste, esta caixa de velocidades específica consumiu aproximadamente menos 50% de material e produziu menos 45% de emissões de carbono, comparativamente com as caixas de velocidades fabricadas apenas com componentes novos.
A refabricação, que consiste na reutilização de peças antigas para criar produtos novos de qualidade equiparada à dos novos, é considerada pela indústria automóvel uma estratégia promissora para alcançar os objetivos climáticos e apoiar a transição para uma economia circular. Além disso, faz face a questões relacionadas com a crescente escassez de recursos. Apesar do seu enorme potencial, a refabricação no setor automóvel europeu limita-se principalmente à produção de peças de reposição para o mercado pós-venda, representando apenas 1,1% da nova produção, em conformidade com o relatório da Rede Europeia de Refabricação (“European Remanufacturing Network”) (2015).
A adoção mais generalizada do processo exige aos fabricantes de veículos que integrem os componentes refabricados diretamente nas linhas de produção de veículos novos, em vez de os utilizarem separadamente nas vendas no mercado de pós-venda. Prevê-se que o projeto pioneiro iReGear ajude a abrir caminho para que a indústria efetue esta mudança necessária nos esforços com vista à criação de uma indústria de transportes mais sustentável e limpa.

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Este Unimog especial comemora os 80 anos da marca

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Nunca houve um Unimog como este. Um veículo que durante décadas foi sinónimo absoluto de trabalho duro, resistência extrema e funcionalidade sem concessões surge agora numa interpretação inesperada, onde a robustez lendária convive com um nível de luxo até aqui impensável.

O Unimog sempre foi uma ferramenta pura e dura, criada para enfrentar neve, lama, incêndios, operações militares ou obras públicas, chegando onde mais nenhum veículo consegue. Conforto, muito menos luxo, nunca fizeram parte da equação. Até agora.


A pretexto da celebração dos 80 anos do Unimog, assinalados em 2026, a Mercedes-Benz Special Trucks decidiu desafiar os limites do conceito original e mostrar que a versatilidade extrema também pode assumir uma abordagem mais sofisticada. Para isso, associou-se à Hellgeth Engineering e deu vida a um exemplar absolutamente único, capaz de manter intactas as suas capacidades fora de estrada enquanto introduz um nível de requinte raramente associado a este ícone alemão.


A base é o incontornável Unimog U 4023, equipado com os característicos eixos pórticos, chassis altamente flexível e bloqueios de diferencial, elementos que fazem dele uma referência mundial em mobilidade todo-o-terreno. No entanto, sob o capot, a fórmula foi refinada: o tradicional motor de quatro cilindros cedeu lugar ao seis cilindros OM 936, que debita 300 CV, garantindo não só mais potência, mas também uma resposta mais suave e refinada, adequada a um conceito que pretende elevar a experiência de condução sem comprometer a eficácia.

É no interior que o contraste se torna verdadeiramente surpreendente. Onde antes imperava a simplicidade funcional, surge agora um habitáculo revestido a couro de elevada qualidade, com bancos ergonómicos, iluminação ambiente cuidadosamente integrada e até tapetes em pele — detalhes normalmente reservados a berlinas de luxo, e não a um veículo concebido para enfrentar os terrenos mais inóspitos do planeta. Cada elemento foi pensado para oferecer conforto e exclusividade, sem descaraterizar a essência do Unimog.


No exterior, a transformação mantém-se fiel ao espírito robusto, mas com uma estética mais sofisticada. A carroçaria apresenta-se numa pintura cinzento mate, complementada por jantes beadlock em alumínio, iluminação LED de última geração e um sistema de câmaras que substitui os espelhos retrovisores tradicionais, reforçando tanto a funcionalidade como a modernidade do conjunto.

Este Unimog prova que a versatilidade extrema também pode vestir fato de gala. Mais do que um simples exercício de estilo ou uma demonstração técnica, trata-se de um projeto funcional: já no próximo ano, este exemplar será colocado à prova em condições reais de utilização por um cliente. Porque, mesmo quando o luxo entra em cena, no universo Unimog o trabalho continua a ser levado muito a sério.

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Volkswagen Veículos Comerciais acelera para a produção neutra em carbono

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A Volkswagen Veículos Comerciais está a caminhar para uma produção 100% neutra em carbono até 2040, graças à utilização de eletricidade verde, energia solar e calor sustentável proveniente de biomassa nas suas fábricas.

A sustentabilidade tornou-se um objetivo estratégico para a indústria automóvel. A Volkswagen Veículos Comerciais está empenhada numa transformação real, concentrando-se na produção neutra em carbono em todas as suas fábricas até 2040. Energia limpa, tecnologias renováveis ​​e colaborações regionais estão a abrir caminho.

Desde janeiro de 2025 que a fábrica de Hannover opera exclusivamente com eletricidade proveniente de fontes renováveis. As fábricas polacas em Poznań e Września já o faziam desde 2019. Esta transição energética é um dos principais motores para a redução das emissões e a conservação dos recursos.

Em setembro de 2024, a central de Września atingiu um marco significativo: começou a operar com energia solar no local, graças a uma instalação fotovoltaica com 31.000 módulos e uma capacidade de 18,3 megawatts. Este sistema cobre, em média, 25% da procura anual de eletricidade, estando já a ser planeadas novas expansões.

A estratégia de sustentabilidade da Volkswagen Veículos Comerciais não se limita a ações isoladas, mas é parte integrante da sua cultura empresarial. Steffen Reiche, membro do Conselho de Administração responsável pela Produção e Logística, explica:

“A sustentabilidade não é um objetivo a curto prazo, mas um compromisso contínuo. Com a energia verde, o nosso próprio sistema fotovoltaico e projetos como a central de biomassa em Hanover, evitaremos a emissão de mais de 100.000 toneladas de CO₂ este ano.”

Petra Schreiber, Diretora de Assuntos Públicos e Sustentabilidade, sublinha: “Procuramos um equilíbrio entre a responsabilidade ambiental, a solidez económica e o compromisso social. O nosso objetivo é claro: alcançar a produção neutra em carbono até 2040.”

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