Scania mostra que a reutilização de componentes na linha de montagem é possível – Motorguia
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Scania mostra que a reutilização de componentes na linha de montagem é possível

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O projeto de “refabricação” da caixa de velocidades Milestone consumiu cerca de 50% menos material e aproximadamente 45% menos emissões de carbono, comparativamente com o fabrico de uma caixa nova. O projeto revela que é possível integrar componentes “refabricados” diretamente nas linhas de produção de veículos novos.



Pela primeira vez no mundo entre os fabricantes de veículos pesados, a Scania integrou componentes reutilizados na sua principal linha de montagem na Suécia durante um projeto-piloto.
A realização histórica foi desenvolvida no âmbito do projeto de investigação conjunta iReGear com o KTH Royal Institute of Technology e a Scandinavian Transmission Service AB, tendo sido viabilizado graças ao financiamento da Vinnova, a agência de inovação sueca.
A caixa de velocidades “refabricada” foi submetida exatamente às mesmas etapas rigorosas e aos mesmos testes de qualidade e de funcionamento em linha das caixas de velocidades fabricadas a partir de peças totalmente novas. Foi avaliada no mesmo equipamento de ensaio utilizado para as caixas de velocidade novas, com a monitorização de cerca de 100 parâmetros de qualidade e funcionamento.
A caixa de velocidades cumpriu devidamente todos os requisitos, podendo por conseguinte, ser confirmada “como nova”, garantindo o cumprimento das normas de qualidade e desempenho para instalação nos veículos Scania.

Para além de a caixa de velocidades refabricada ser considerada como nova, o próprio processo de produção revelou enormes vantagens ambientais. Embora as taxas de substituição durante a refabricação de caixas de velocidades possam variar aproximadamente de 10% a 100%, dependendo do histórico de desgaste, esta caixa de velocidades específica consumiu aproximadamente menos 50% de material e produziu menos 45% de emissões de carbono, comparativamente com as caixas de velocidades fabricadas apenas com componentes novos.
A refabricação, que consiste na reutilização de peças antigas para criar produtos novos de qualidade equiparada à dos novos, é considerada pela indústria automóvel uma estratégia promissora para alcançar os objetivos climáticos e apoiar a transição para uma economia circular. Além disso, faz face a questões relacionadas com a crescente escassez de recursos. Apesar do seu enorme potencial, a refabricação no setor automóvel europeu limita-se principalmente à produção de peças de reposição para o mercado pós-venda, representando apenas 1,1% da nova produção, em conformidade com o relatório da Rede Europeia de Refabricação (“European Remanufacturing Network”) (2015).
A adoção mais generalizada do processo exige aos fabricantes de veículos que integrem os componentes refabricados diretamente nas linhas de produção de veículos novos, em vez de os utilizarem separadamente nas vendas no mercado de pós-venda. Prevê-se que o projeto pioneiro iReGear ajude a abrir caminho para que a indústria efetue esta mudança necessária nos esforços com vista à criação de uma indústria de transportes mais sustentável e limpa.

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UE enfrenta falta de 500 mil condutores profissionais do volante

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A União Europeia enfrenta uma escassez estrutural de cerca de meio milhão de postos de trabalho por preencher entre condutores profissionais de camiões e autocarros.

Esta situação crítica levou a Comissão Europeia a encomendar um estudo à Organização Internacional do Transporte Rodoviário (IRU), que valida a contratação regulada de condutores extracomunitários como uma medida complementar essencial para mitigar o problema.

A análise revela que os percursos para integrar condutores provenientes de países terceiros variam significativamente entre os Estados-Membros. Os processos combinam diretivas europeias com regulamentações nacionais, originando duplicações administrativas. Em consequência, os trâmites podem prolongar-se entre seis e doze meses, com custos que podem atingir 20 mil euros por condutor.

Existem ainda estrangulamentos críticos em duas áreas fundamentais. Em primeiro lugar, a carta de condução necessita de ser trocada por uma licença da UE, podendo implicar exames adicionais. Em segundo lugar, a qualificação profissional (CAP/CPC) obtida fora da UE não é reconhecida, obrigando à realização da formação inicial completa no Estado-Membro de acolhimento, incluindo uma residência mínima de 185 dias.

A Espanha destaca-se positivamente no estudo por permitir o acesso através de visto de estudante para a realização da formação CAP, facilitando significativamente o percurso quando comparado com outras vias administrativas. É igualmente valorizada a coordenação formal entre ministérios, concretizada através de um protocolo de cooperação assinado em 2023.

A Polónia recebe também reconhecimento pelo seu sistema ágil. Concretamente, cidadãos da Ucrânia, Bielorrússia, Arménia, Geórgia e Moldávia podem trabalhar durante dois anos mediante uma declaração escrita registada, em substituição do tradicional visto de trabalho.

O estudo propõe a simplificação e harmonização dos percursos administrativos entre os Estados-Membros, bem como a implementação de vias rápidas (fast track) sem comprometer os padrões de segurança. Defende ainda o desenvolvimento de projetos-piloto no âmbito da iniciativa SDM4EU, promovida pela IRU, que transforma a análise política em esquemas operacionais reais, garantindo uma mobilidade de condutores segura e regulada.

Ramón Valdivia, vice-presidente executivo da ASTIC e membro do Comité Executivo da IRU, sublinha que “esta publicação representa um apoio institucional a uma tese que temos defendido há anos”. Em síntese, a contratação corretamente gerida de condutores de países terceiros consolida-se como uma ferramenta complementar fundamental para enfrentar a escassez estrutural, tanto em Espanha como no conjunto da União Europeia.

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Mercedes-Benz Trucks testa novo eArocs 400 a –20 ºC

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A Mercedes-Benz Trucks concluiu com sucesso o programa de testes de inverno do novo eArocs 400, o camião 100% elétrico desenvolvido para o transporte urbano no setor da construção. Submetido a temperaturas que atingiram os –20 ºC, o modelo foi testado no início do ano nas proximidades do Círculo Polar Ártico, na Finlândia, num conjunto de ensaios destinados a validar a sua fiabilidade antes do arranque da produção em série.

Durante as provas em ambiente extremo, o eArocs 400 foi avaliado ao nível da tração e estabilidade em pisos cobertos de neve e gelo, comportamento em arranques a frio, desempenho e carregamento das baterias sob temperaturas negativas, eficiência do sistema elétrico e capacidade de recuperação de energia em condições invernais. De acordo com a marca, os resultados confirmaram características de condução estáveis, bem como autonomia e desempenho de carregamento dentro dos parâmetros previstos, reforçando a aptidão operacional do modelo para utilização ao longo de todo o ano.


A comercialização do novo camião elétrico arranca no início de abril. O veículo base será produzido na unidade de Wörth am Rhein a partir do terceiro trimestre de 2026, seguindo depois para integração final do sistema elétrico pelo Paul Group, em Vilshofen an der Donau, na Alemanha. O eArocs 400 teve estreia mundial em 2025 na Bauma, em Munique, considerada a principal feira internacional dedicada a veículos e equipamentos de construção, onde evidenciou o avanço da eletrificação também neste segmento.

Numa fase inicial, o modelo estará disponível nas versões de 37 e 44 toneladas, com configuração de eixos 8×4/4 e quatro distâncias entre eixos, podendo ser configurado como betoneira ou basculante de construção. Com arquitetura elétrica de 800 volts, integra dois packs de baterias com capacidade total instalada de 414 kWh e tecnologia de células de fosfato de ferro-lítio (LFP), reconhecida pela durabilidade e elevada capacidade útil. A autonomia pode atingir até 200 quilómetros na versão betoneira e até 240 quilómetros na variante basculante, permitindo em muitos cenários cumprir um dia completo de trabalho sem necessidade de carregamento intermédio. O carregamento é efetuado através de tomada CCS2 instalada em ambos os lados do veículo, com potência até 400 kW, possibilitando passar dos 10% aos 80% de carga em cerca de 46 minutos.

Ao nível técnico, o eArocs 400 recorre a um grupo motopropulsor central com caixa integrada de três velocidades, oferecendo potência contínua de 380 kW e pico de 450 kW, mantendo os eixos hipoides e planetários do Arocs convencional para assegurar aptidão fora de estrada e distância ao solo adequada às exigências dos estaleiros. No interior, destaca-se o Multimedia Cockpit Interactive 2, complementado por sistemas avançados de assistência à condução como o Active Brake Assist 6 Plus, Active Sideguard Assist 2 e Front Guard Assist, reforçando a segurança em contexto urbano e de obra.

Integrada na Daimler Truck AG, a Mercedes-Benz Trucks enquadra o eArocs 400 na sua estratégia de descarbonização do transporte rodoviário de mercadorias, apostando em soluções elétricas a bateria e tecnologias baseadas em hidrogénio com o objetivo de viabilizar transporte localmente neutro em CO₂e ao longo da cadeia de valor.

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