Comerciais
A importância do vento nos pesados
Para além de motores mais vanguardistas, caixas de velocidades mais rápidas e painéis e componentes com menos peso, a aerodinâmica é um dos fatores primordiais para reduzir consumos e tornar os veículos mais eficientes. Como se consegue melhorar a aerodinâmica de um camião? Nós explicamos-lhe.
O consumo de combustível nos camiões tem vindo a baixar drasticamente ao longo dos últimos anos. Num típico conjunto de longo curso, trator e semireboque, foram alcançadas reduções de 15% em consumo de combustível entre 2011 e 2019.
Tomando como exemplo a mais recente geração do Mercedes-Benz Actros, é mais económica que a anterior em cerca de 3% se considerarmos um percurso em auto-estrada. Se analisarmos uma rota interurbana, o decréscimo de consumo ronda os 5%. Mas porquê?
Para além dos vários sistemas de segurança, do motor e do peso, a aerodinâmica tem papel de protagonista neste particular. A sua importância pode ser ilustrada por números: num camião europeu moderno de cabina avançada que faz percursos de longo curso, cerca de um terço da energia mecânica disponível é necessária para ultrapassar a resistência do ar.
No caso do novo Actros, o facto de não ter retrovisores (utiliza as Mirror Cam que substituem os retrovisores), contribui com 1,5% para a eficiência de consumo do veículo. Os defletores laterais da cabina de formato côncavo também. A própria MAN na nova geração TG conta com três linhas na lateral da cabina que são suficientes para reforçar a aerodinâmica, reduzindo consumos. Os fabricantes vão fazendo o que podem para conseguir reduzir cada vez mais os gastos com o combustível.
Cooperação entre designers e produção
A coordenação entre colegas de outros setores do processo de produção, especialmente entre designers e a própria linha de montagem é essencial para o trabalho dos peritos em aerodinâmica. O objetivo durante o desenvolvimento de um camião passa por encontrar a melhor solução em conjunto. Por exemplo, os braços das câmaras (Mirror Cam) dão ao Actros uma aparência purista.
Outro ponto determinante é o túnel de vento, onde se conseguem “brilharetes” a tentar perceber as arestas a limar para se reduzir os consumos. Então, como é que o trabalho da equipa no túnel de vento contribuiu para a aerodinâmica aprimorada do Actros? A partir de alguns testes foi possível determinar a melhor posição para os braços da câmara MirrorCam. As posições de montagem possíveis foram as seções superior e inferior do pilar A e a parte superior do pilar B. Para os testes, utilizaram um verdadeiro Actros, no qual os espelhos externos foram substituídos por protótipos dos braços da câmara – montados um após o outro nas três posições de teste. O camião foi posicionado na ponte de pesagem do túnel de vento e os ventiladores foram acionados. O uso da ponte de pesagem permitiu que os engenheiros medissem a força aerodinâmica sobre o veículo enquanto ela fluía ao seu redor. O resultado: a melhor posição para os braços da câmara foi o pilar A na área mais perto do tejadilho.
Foi ainda desenvolvida uma solução que evitasse que a luz dispersa reduzi-se o desempenho das câmaras. Assim, foi desenvolvida uma pequena pala nas “Mirror Cam” para evitar que a luz interfira com a visibilidade. O túnel de vento permite também aprimorar a cabina de forma a manter afastada do veículo a sujidade e fazer análises de CFD (teste às forças aerodinâmicas) a áreas tão relevantes para a segurança como o para-brisas e as janelas. O túnel de vento onde a Mercedes-Benz realiza os seus testes permite gerar ventos na ordem dos 250 km/h.
O túnel de vento mais antigo da Europa e mais moderno do mundo
O túnel de vento da fábrica da Mercedes-Benz em Untertürkheim, em Estugarda, é dos mais antigos da Europa. Funciona há oito anos. Tem sido modernizado ao longo dos tempos e é, atualmente, um dos mais modernos do mundo. Tem dois motores DC, cada um com uma potência de 2500 kW que mantêm em movimento a ventoinha axial com nove lâminas de 8,5 m de diâmetro. É tão poderosa que consegue gerar rajadas de vento de força 17. Para chegar a estes valores são soprados horizontalmente 9000 m3 de ar através de um canal com 125 m de comprimento. O veículo fica parado na área de teste numa zona com um diâmetro de 12 m, de forma a poder ser exposto ao sopro do vento não só de frente, mas também de lado ou de qualquer outro ângulo desejado.
Integrada na plataforma giratória, onde se posiciona o veículo, existe um dinamómetro de rolos e uma ponte de pesagem de seis componentes. É aqui que se estudam várias forças, incluindo a aerodinâmica. As forças são transmitidas às células de carga através de alavancas e hastes para poderem ser avaliadas.
A Scania reforçou o seu compromisso com o transporte sustentável ao avançar com novos testes de tecnologias elétricas e movidas a hidrogénio, no âmbito do programa Pilot Partner.
Embora a eletrificação a bateria continue a ser o pilar da estratégia da marca, a empresa mantém ativa a avaliação de soluções alternativas que possam contribuir para um sistema de transporte livre de combustíveis fósseis.
Durante a feira Transport.CH, em Berna, a fabricante anunciou uma nova fase de colaboração com a Asko Norge AS, referência em logística sustentável e parceira de longa data. As duas empresas estão a testar camiões com célula de combustível a hidrogénio em operações reais, com o objetivo de avaliar a autonomia, o desempenho técnico e a viabilidade comercial.
Para já, estes modelos não estão disponíveis para encomenda, integrando apenas o programa Pilot Partner, destinado a clientes selecionados que testam novas tecnologias antes da sua eventual integração no mercado.
Segundo Tony Sandberg, diretor do programa, “testar em ambientes reais permite perceber o que funciona na prática e acelerar o progresso”. Apesar da introdução destes testes, a estratégia da Scania mantém-se focada na eletrificação direta, colocando o hidrogénio como uma alternativa complementar em estudo.
Os primeiros resultados obtidos com a Asko são encorajadores: os camiões têm alcançado autonomias próximas dos 1.000 quilómetros por abastecimento e emitem apenas vapor de água.
Para Jørn Arvid Endresen, CEO da ASKO Midt, esta parceria é uma oportunidade para contribuir de forma ativa para o desenvolvimento de soluções mais sustentáveis. Já Sandberg sublinha que o envolvimento da Asko é “crucial para transformar experiências piloto em conhecimento útil para todo o setor”.
Criado em 2021, o programa Scania Pilot Partner reúne clientes estratégicos para testar tecnologias emergentes, desde veículos elétricos a bateria — prioridade da marca — a motores com extensor de autonomia e sistemas de célula de combustível. O objetivo é recolher informação real sobre o desempenho das soluções e apoiar os operadores na transição para um transporte descarbonizado.
A Luís Simões, operador logístico de referência na Península Ibérica, deu um passo importante na sua estratégia de sustentabilidade com a entrada em operação do seu primeiro camião 100% elétrico, o MAN eTGX.
Com esta incorporação, a empresa pretende tornar o transporte mais eficiente e reduzir o consumo energético da frota. Em simultâneo, instalou carregadores rápidos de 300 kW, desenvolvidos em parceria com a REMO, numa solução pioneira em Portugal que assegura carregamentos mais rápidos, fiáveis e adaptados às necessidades de veículos pesados elétricos.
O novo MAN eTGX 20.449 4×2 BL SA EB, com autonomia até 500 km, ficará afeto ao transporte diário de semirreboques entre o Porto e Lisboa. O modelo destaca-se pelos reduzidos tempos de carregamento, pela integração de sistemas avançados de assistência ao condutor e pelos serviços digitais da plataforma RIO, que permitem monitorização e conectividade em tempo real.
Para Tiago García, Diretor de Transportes Portugal da Luís Simões, este é um passo decisivo na eletrificação do transporte de mercadorias, historicamente marcado por desafios de autonomia e eficiência energética. O responsável sublinha que a empresa está comprometida com rotas mais limpas e alinhadas com o objetivo estratégico de descarbonização.
A acompanhar a entrada do novo camião elétrico, a Luís Simões reforçou a sua infraestrutura com novos carregadores de 300 kW nos Centros de Operações Logísticas do Carregado e de Vila Nova de Gaia. A solução foi desenvolvida pela REMO, que garantiu um projeto totalmente adaptado às necessidades operacionais da empresa, reduzindo riscos e assegurando uma transição segura para a mobilidade elétrica.
Segundo Luís Castanheira, CEO da REMO Powered By Mota-Engil, o projeto demonstra a capacidade da marca em oferecer soluções completas, fiáveis e escaláveis para frotas pesadas eletrificadas. Estas novas unidades juntam-se a outros investimentos da Luís Simões, que já dispõe de pontos de carregamento e painéis fotovoltaicos em várias instalações para promover o autoconsumo e reduzir emissões.
Numa perspetiva mais alargada, a empresa está também a renovar a frota ligeira utilizada pelos colaboradores, sendo que 30% já é composta por veículos elétricos ou híbridos plug-in. O objetivo é que esta percentagem aumente para 50% até 2030.
Para Fernanda Simões, Administradora da Área de Transportes, a aposta na eletrificação é essencial num setor que tem um papel central no mercado ibérico e internacional. A responsável destaca que a incorporação do novo camião representa um marco importante na estratégia de descarbonização e circularidade da empresa.
Apesar dos desafios associados à transição energética no transporte, nomeadamente no que toca a autonomia e custos, a Luís Simões afirma estar empenhada em continuar a inovar e a trabalhar com parceiros estratégicos. A empresa reforça que a adoção de tecnologia sustentável é essencial para reduzir o impacto ambiental e preparar uma cadeia de abastecimento mais eficiente e responsável. Com este primeiro camião elétrico pesado, a Luís Simões dá um passo firme na sua visão de mobilidade sustentável e reafirma a sua posição de referência no setor logístico.
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